Такие приборы отличить несложно – они обозначаются как «PAC» (западная классификация). Плазменная резка является наиболее современной технологией, причем обрабатываться могут не только металлы, но и иные материалы, в том числе, и не проводящие электрический ток.

О принципе работы резаков этого типа, их устройстве и многом другом, что будет полезно знать начинающему сварщику, мы и поговорим.

Что представляет собой плазма?

Это газ, который при значительном подъеме температуры в рабочей зоне (порядка 25 000 ºС) ионизируется и становится токопроводящей средой. Он под высоким давлением, струей, подается к обрабатываемой детали. По сути, данная резка – это наложение (объединение, сочетание) двух дуг; одна из них – газовая, другая – электрическая. Формирование «рабочей» дуги происходит в устройстве, которое именуется плазмотроном.

На практике применяются 2 методики раскроя материалов, в зависимости от того, что обрабатывается – металл или диэлектрик. Исходя из этого, плазморезы имеют небольшое отличие в конструктивном исполнении горелки.

Резаки прямого воздействия

Они используются, если подвергающийся раскрою образец хорошо проводит ток. В этом случае деталь становится одним из элементов эл/цепи, и между ней и горелкой возникает искра. Такую резку называют плазменно-дуговой, и она применяется для .

Резаки косвенного воздействия

Данное оборудование стоит намного дороже, так как с его помощью можно производить резку материалов, отличающихся чрезвычайно малой электропроводностью (в том числе, и диэлектриков). В таких моделях в резаке помещается электрод, который и «отвечает» за образование искры. Плазменный столб немного «выносится» за габариты сопла, и разделение заготовки на части обеспечивается его энергией (резка струей).

Устройство плазмотрона может несколько отличаться, в зависимости от модели и производителя, но общая схема практически не меняется.

Принцип работы плазменного резака заключается в том, что сформированная в канале подаче газа струя воздуха, сжатого до установленного предела, поступает в рабочую зону, где уже находится предварительно зажженная электрическая дуга. Она и преобразует его в плазму. Что это дает?

• Ток режет заготовку методом плавления материала.
• Плазменная струя удаляет из области реза частички расплавленного металла, то есть производит зачистку рабочей зоны.
• Нагрев детали – незначительный и локальный.

Автор рассмотрел лишь простейшую конструкцию устройства для пламенной резки и дал общие сведения о процессе. Существует несколько модификаций приборов. Например, по способу охлаждения форсунки – воздушное или жидкостное. По используемым газам, так как кроме воздуха это может быть чистый кислород, аргон, водяной пар или иное. Но общий принцип работы читателю уже должен быть понятен. Все остальное – конструктивные особенности, с которыми при желании можно разобраться самостоятельно.

Какие возможности дает плазменная резка?

• Повышенная скорость операции.
• Работа с любыми сплавами и металлами.
• Предельная чистота и правильная геометрия кромок.
• Вероятность температурной деформации деталей полностью исключается, даже если рез ведется человеком без практического опыта в данной сфере.
• Безопасность работы.
• Выполнение фигурной раскройки образцов.

Полезная информация

Сопло

Его сечение влияет на точность реза. Чем оно меньше, тем более сложные технологические операции можно выполнять. В том числе, и фигурную . А вот от длины сопла зависит скорость ведения работы. При выборе плазмореза необходимо смотреть на соотношение этих параметров (L/d). Оптимальное значение в пределах 1,55 – 1,75.

Электроды

Они подбираются для резаков косвенного действия. Лучшими считаются образцы, сделанные из гафния (кстати, таких изделий в продаже большинство).

Компрессор

От того, насколько хорошо он работает, зависит качество и скорость реза. Данное устройство должно подавать в рабочую зону не только нагретый до высокой температуры и сжатый воздух, но и осушенный и «чистый», без каких-либо примесей. Если аппарат категории PAC покупается для плазменной резки металлов в бытовых условиях или для небольшой мастерской, то предпочтение нужно отдавать резакам, оснащенным встроенным компрессором. В нем уже есть и осушитель, и схема очистки воздушного потока.

Как выбрать плазморез для бытового использования

Питание

Применительно к этим устройствам разницы, 1 фаза или 3, никакой нет. Но если речь идет о бытовом плазменном резаке, то целесообразнее брать модель, которую можно запитать от обычной розетки.

Мощность

Она определяется по силе тока в дуге. 60 А вполне достаточно, чтобы резать металлы толщиной до 30 мм. Но как показывает практика, для дома или небольшой специализированной мастерской приобретать плазморезы с I ˃ 100 А не имеет смысла. Вряд ли кто станет кроить образцы толще 3 – 4 см, если это не металлообрабатывающее производство, а стоимость таких резаков достаточно высокая. Принцип оценки целесообразности простой – подобные устройства «на вырост» не покупаются.

Продолжительность непрерывной работы

Обозначается как ПВ, в процентах. Для бытового применения достаточно резака на 55 (±5)%, что соответствует примерно 5 – 6 минутам беспрерывной эксплуатации.

Сопло

О его параметрах уже сказано. Конкретные данные отражены в документации на плазменный резак. Остается добавить, что следует сразу же уточнить, есть ли возможность ремонта этого изделия своими руками и что из необходимого имеется в комплекте. В случае замены – где можно приобрести в розницу эту часть резака.

Авто считает, что устройство для плазменной резки металлов будет чрезвычайно полезно любому хозяйственному мужчине. Если поискать, то можно купить ручную модель стоимостью порядка 18 000 – 20 000 рублей. Не так уж и дорого для того, кто часто работает с металлами, если учесть, от скольких проблем она избавит. Вечно ломающиеся сверла и полотна ножовок, стачивающиеся диски для УШМ, перетаскивание с места на место газовых баллонов (которые еще нужно и регулярно заправлять), поиск электродов определенной марки – все это хорошо знакомо домашним мастерам.

Что представляет собой аппарат

Устройство аппарата

Плазморез достаточно сложный аппарат, состоящий из нескольких основных узлов:

Плазмотрон

Этот элемент представляет собой плазменный резак, по сути, основной элемент аппарата, который образует плазму. Плазмотрон соединяется с другими элементами аппарата при помощи кабеля и шланга, по которому подается воздух и электрический ток.

Надо сказать, что резаки бывают двух типов:

• Прямого действия. Дуговой разряд появляется между металлической заготовкой и резаком. Именно такие плазмотроны применяются для работы с металлом;

• Косвенного. Дуговой разряд возникает внутри самого плазмотрона. Это позволяет использовать аппарат для резки неметаллических материалов.
  Плазмотрон содержит два основных элемента:
• Сопло. Эта деталь формирует плазменную струю. От ее диаметра и длины зависит скорость резки металла, размер реза и интенсивность охлаждения.
  Как правило, диаметр сопла не превышает 3 миллиметров, а длина составляет 9-12 миллиметров. Чем больше длина, тем качественнее рез, но меньше долговечность самого сопла. Поэтому оптимальный вариант, когда длина сопла в полтора раза больше его ширины;

• Электрод. Металлический стержень, как правило, выполненный из гафния. Электрод обеспечивает возбуждение электрической дуги для воздушноплазменной резки.

Источник питания

Задача источника питания заключается в подаче тока на плазмотрон. Источники питания бывают двух типов:

• Трансформатор . Увесистые и потребляют много энергии, но зато они менее чувствительные к перепадам температуры. Кроме того, толщина заготовки, которую способен перерезать аппарат, может достигать 40-50 мм;

• Инверторы . Более легкие, компактные и экономные в плане потребления энергии. Кроме того, инверторы обеспечивают более стабильную дугу.
  К минусам относится то, что их можно использовать для разрезки листов толщиной не более 30 миллиметров.

Компрессор

Для работы плазмореза необходим газ, которые обеспечивает образование плазмы и отвечает за охлаждение плазмотрона. Поэтому для подачи газа на сопло используется компрессор.

В аппаратах с силой тока не превышающей 200 А, в качестве газа используется воздух. Такой аппарат может разрезать заготовки толщиной до 50 миллиметров.

Промышленный станок с работает другими газами, такими как аргон, гелий, азот, водород и т.д.

Кабель-шланговый пакет

Как я уже говорил выше, данный элемент объединяет отдельные узлы аппарата в плазморез, т.е. по шлангу подается газ на сопло, а кабель обеспечивает подачу тока на электрод.

Принцип действия

Что такое плазма

С устройствами аппарата мы разобрались, теперь давайте рассмотрим, как работает аппарат плазменной резки, и что вообще означает слово «плазма». Итак, плазма - это разогретый до высокой температуры воздух или другой газ, находящийся в ионизированном состоянии. Температура нагрева может достигать 30000 градусов.

Принцип работы устройства следующий:

1. При нажатии кнопки розжига, на электрод подаются токи высокой частоты;
2. Между соплом и электродом образуется дежурная дуга, температура которой достигает 8000 градусов;
3. Затем происходит подача сжатого воздуха на сопло;
4. Воздух прорывается через дугу, в результате чего нагревается и увеличивается в объеме в сто раз. При этом происходит его ионизация, и воздух приобретает токопроводящие свойства;
5. При соприкосновении плазмы с заготовкой образуется режущая дуга, при этом дежурная дуга гаснет. В результате металл с легкостью разрезается, причем воздух выдувает его с линии реза.

Аппарат для плазменной резки можно сделать своими руками. Для этого обычно используют инвертор сварочного аппарата, однако можно выполнит устройство и «с нуля», воспользовавшись схемами, имеющимися в интернете.

Нюансы выбора

Выбирая плазморез, необходимо уделить внимание следующим моментам:

• Универсальность . Существуют аппараты, которые можно использовать не только для резки металла, но и для сварки штучным электродом, а также для аргонодуговой сварки.
  Правда, следует помнить, что универсальность обычно плохо сказывается на качестве выполняемых операций и производительности. Как правило, универсальный плазморез не может резать заготовки толщиной более 11 мм;
• Сила тока. Чем выше сила тока, тем сильней нагревается дуга, соответственно, быстрее выполняется плазморезка, а также увеличивается максимальная толщина детали, которую может перерезать данным способом.
  Поэтому предварительно нужно определиться для каких целей вам нужен плазморез, т.е. с какими деталями вам придется работать. Если вы будете резать сталь толщиной до 20 мм, достаточно будет аппарата с силой тока 20 А.
  Если толщина металла будет больше, соответственно, понадобится более мощный плазморез – с силой тока 40-60 А. У промышленных аппаратов сила тока может достигать 200 А и больше;

• Тип электросети . Бытовые аппараты плазменной резки могут работать от сети 220 В, но их сила тока, как правило, не превышает 40 А. Промышленные аппараты работают от сети 380 В;
• Продолжительность включения . Каждый плазморез имеет такую характеристику как ПВ, которая исчисляется в процентах. Этот показатель указывает время, которое аппарат может работать.
  Основу составляет рабочий цикл в 10 минут. Если ПВ, к примеру, 70%, значит плазморез может 7 минут работать, после чего 3 минуты должен остывать. Если показатель равен 40%, значит аппарат может работать не более 4 минут, после чего 6 минут должен остывать.
  Существуют аппараты с ПВ 100%, которые можно использовать беспрерывно. У них обычно реализовано водяное охлаждение;
• Компрессор . Плазморез может иметь встроенный или отдельный подключаемый компрессор. Для бытовых целей удобней аппараты со встроенным компрессором, но они маломощные.
  Если плазморез нужен для профессиональной работы, необходим отдельный компрессор. Главное требование к компрессору - обеспечение плазмотрона постоянным давлением воздуха, т.е. без пульсаций, причем воздух должен быть обязательно сухим. Кроме того, давление воздуха, создаваемое компрессором, обязательно должно соответствовать требованиям аппарата;

• Удобство . Плазморез должен иметь достаточную длину кабель-шлангового пакета. Если аппарат нужен для бытовых целей, желательно чтобы он был компактным и удобным для транспортировки.

Аппарат для плазменной резки необходимо приобретать с небольшим запасом по мощности - это увеличит его долговечность.

Краткий обзор моделей

Напоследок вкратце рассмотрим несколько аппаратов, которые получили положительные отзывы от пользователей. К таким относится:

• FoxWeld Plasma 33 Multi;
• TelWin Plasma 60 HF;
• Сварог;
• Ресанта ИПР-25;
• Горыныч.

FoxWeld Plasma 33 Multi

Данная модель представляет собой многофункциональный бытовой аппарат для плазменной резки, работающий от сети 220 В. Главная его особенность заключается в возможности использования в качестве сварочного аппарата для ручной дуговой сварки.

Максимальный ток резки этой модели составляет 30 А. Это позволяет ему перерезать сталь толщиной 8 мм.

Цена данного аппарата составляет 33000 рублей (цена актуальна на весну 2017 г.).

TelWin Plasma 60 HF

Эту модель можно отнести к промышленным, так как она обладает относительно высокой мощностью – сила тока составляет 60 А, к тому же он предназначен для работы от сети 380 В.

Аппарат может резать сталь толщиной до 20 мм. Кроме того, производитель обращает внимание на следующие преимущества модели:

• Наличие микропроцессора, управляющего многими параметрами аппарата;
• Возможность регулировки силы тока;
• Встроенный манометр позволяет следить за давлением воздуха.

Этот плазморез стоит 110 142 рубля.

Сварог CUT-40

Данная модель представляет собой мощный бытовой плазморез, сила тока которого достигает 40 А. Это позволяет ему резать сталь толщиной до 12 мм. ПВ на максимальном токе равняется 60 %, для бытовых аппаратов этот показатель достаточно высокий.

Следует отметить, что несмотря на славянское название «Сварог», данный аппарат производится в Китае. Но, несмотря на это, к его качеству и надежности у пользователей претензий нет.

Стоимость Сварог CUT-40 составляет 33000 рублей.

Ресанта ИПР-25

Ресанта - это еще один бытовой плазморез китайского производства с силой тока 25 А. Производитель утверждает, что этот «малыш» способен резать металл толщиной до 12 мм.

Еще одно достоинство данного аппарата заключается в его относительно низкой стоимости - цена составляет 28 900 рублей.

Горыныч

Горыныч представляет собой многофункциональный аппарат от отечественного производителя. Помимо плазменной резки ему доступна и электросварка.

Сила тока у Горыныча не большая 3–10 А, что позволяет ему резать металл толщиной до 8 мм. Главная его особенность, помимо многофункциональности, заключается в водяном охлаждении. Это позволяет аппарату беспрерывно работать 25 минут.

Кроме того, он очень компактен - вес устройства не превышает 0,7 кг. Цена находится в пределах 43 000 рублей.

Вывод

Теперь вы знаете, как устроен плазморез, и на что в первую очередь обращать внимание при его выборе. Дополнительно рекомендую просмотреть видео в этой статье. Если какие-то нюансы вам непонятны - пишите комментарии, и я с радостью вам отвечу.

Плазменная резка — вид плазменной обработки материалов, при котором в качестве режущего инструмента вместо резца используется струя плазмы.

(Википедия)

Плазменная резка на сегодняшний день считается одним из наиболее эффективных способов прямолинейного и фигурного раскроя металла. Позволяет выполнять резание всех видов сталей, алюминия, меди, чугуна, титана, листового и профильного проката, осуществлять скос кромок под определенным углом.

Характерные преимущества процесса

Плазменная резка металла характеризуется такими особенностями:

1. Высокая производительность. В 5-10 раз выше скорость раскроя сравнительно с газокислородным способом. Уступает по данному параметру лишь лазерному резанию.
2. Универсальность. Возможен раскрой практически любого материала, достаточно установить оптимальные параметры процесса - мощность и давление газа.
3. Качество подготовки не имеет особого значения - лакокрасочное покрытие, грязь или ржавчина на металле для плазменной резки не страшны.
4. Повышенное качество и точность. Современные агрегаты обеспечивают минимальную ширину реза, относительно чистые без чрезмерного количества окалины на кромках - в большинстве случаев не нуждаются в дополнительной механической обработке и даже зачистке.
5. Небольшая зона термического влияния способствует минимизации деформации вырезаемых заготовок в результате воздействия повышенной температуры.
6. Возможность фигурной вырезки сложных геометрических форм.
7. Безопасность процесса в отличие от газо-кислородной резки, где присутствуют баллоны со сжатым кислородом и горючим газом.
8. Агрегаты для плазменной резки металла просты в обслуживании и эксплуатации.

Что представляет собой процесс плазменной резки металла?

Плазма - токопроводящий ионизированный газ высокой температуры. Образуется струя в специальном устройстве - плазмотроне . Он состоит из таких основных элементов:

1. Электрод (катод) - оснащен вставкой из материала с высокой термоэлектронной эмиссией (гафний, цирконий), которая выгорает в процессе эксплуатации и при выработке более 2 мм требует замены.
2. Механизм закрутки газового потока.
3. Сопло - как правило, изолированное от катода специальной втулкой.
4. Кожух - защищает внутренние компоненты от брызг расплавленного металла и металлической пыли.

Имеет 2 провода - анод (с положительным зарядом) и катод (с отрицательным зарядом). «Плюсовой» провод подсоединяется к разрезаемому металлопрокату, «минусовой» - к электроду.

В начале процесса плазменной резки металла поджигается дежурная дуга между катодом и наконечником, которая выдувается из сопла, а при касании к обрабатываемому изделию образует уже режущую дугу.

При заполнении формирующего канала в плазмотроне столбом дуги в дуговую камеру под давлением в несколько атмосфер начинает подаваться плазмообразующий газ, который подвергается нагреву и ионизации, что способствует его увеличению в объеме. Это ведет к его истеканию из сопла с большой скоростью (до 3 км/сек.), а температура дуги в этот момент может достигать от 5000 до 30000 °C.

Небольшое отверстие в сопле сужает дугу, что способствует ее направленному воздействию в определенную точку на металле, который практически мгновенно нагревается до температуры плавления и выдувается из зоны реза.

После прохождения плазмотроном по заданному контуру получается заготовка необходимых размеров и формы с ровными кромками и минимальным количеством окалины на них.

Плазмообразующие газы для раскроя различных металлов

Для плазменной резки металлов могут использоваться как активные, так и неактивные газы. Их выбор осуществляется в зависимости от разновидности металла и его толщины:

• Азотоводородная смесь предназначена для меди, алюминия и сплавов на их основе. Максимально возможная толщина - 100 мм. Неприменима для титана и всех марок сталей.
• Азот с аргоном используется в основном для плазменной резки высоколегированных марок сталей, толщина которых не превышает 50 мм, но не рекомендована смесь для черных металлов, титана, меди и алюминия.
• Азот. С его помощью выполняется раскрой сталей с низким содержанием углерода и легирующих элементов толщиной до 30 мм, высоколегированных - до 75 мм, меди и алюминия - до 20 мм, латуни - до 90 мм, титана неограниченной толщины.
• Сжатый воздух. Оптимально подходит для воздушно-плазменной резки черных металлов и меди толщиной до 60 мм, а также алюминия - до 70 мм. Не предназначен для титана.
• Смесь аргона с водородом - раскрой сплавов на основе алюминия и меди, сталей с большим содержанием легирующих элементов толщиной свыше 100 мм. Не рекомендуется использовать для низкоуглеродистых, углеродистых, низколегированных марок сталей и титана.

Но недостаточно просто подключить баллон с необходимым плазмообразующим газом, так как от его состава зависят многие технические характеристики оборудования:

• мощность и внешние (статистические и динамические) характеристики источника питания;
• циклограмма аппарата;
• способ крепления катода в плазмотроне, а также материал, из которого он изготовлен;
• тип конструкции механизма охлаждения для сопла плазмотрона.

Советы по плазменной резке цветных и легированных металлов:

• При ручном раскрое высоколегированных марок сталей в качестве плазмообразующего газа рекомендуется использовать азот.
• Для обеспечения стабильного горения дуги при ручном резании алюминия аргоноводородной смесью в ней должно содержаться не более 20 % водорода.
• Латунь лучше всего режется азотом и азотоводородной смесью, а также характеризуется более высокой скоростью раскроя.
• Медь после разделительного резания в обязательном порядке подвергается зачистке по плоскости реза на глубину 1-1,5 мм. К латуни данное требование не относится.

Области применения плазменной резки

Благодаря высокой производительности, универсальности и доступной стоимости плазменная резка металлов пользуется огромным спросом во многих отраслях промышленности:

• металлообрабатывающие предприятия и компании;
• авиа-, судо- и автомобилестроение;
• строительная промышленность;
• предприятия тяжелого машиностроения;
• металлургические заводы;
• изготовление металлоконструкций.

Все сферы использования перечислить просто невозможно - ручные аппараты и автоматические машины для плазменной резки металлов можно встретить практически повсеместно. Их применяют как крупные заводы по изготовлению металлоконструкций, так и небольшие фирмы, специализирующиеся на художественной ковке и обработке деталей.

Особое место среди данного оборудования занимают машины для плазменной резки металлов с ЧПУ - они сводят к минимуму человеческий фактор, значительно повышают производительность. Но основным их преимуществом является сокращение расхода металлопроката благодаря возможности создания специальных программ. Высококвалифицированные технологи разрабатывают карты раскроя, представляющие собой виртуальный лист металла определенных размеров, на котором они максимально плотно укладывают заготовки с учетом ширины реза и многих других параметров процесса с целью более рационального использования металлопроката.

Тонкости процесса раскроя металла

Для получения качественной заготовки в процессе плазменной резки требуется поддержание постоянного расстояния между соплом и разрезаемым металлом - как правило, в пределах 3-15 мм. В противном случае возможно увеличение ширины реза, зоны термического влияния, несоответствие заготовки заданным размерам.

Ток в процессе работы должен быть минимальным для определенного материала и толщины. Завышенные его значения и, соответственно, повышенный расход плазмообразующего газа являются причиной ускоренного износа катода и сопла плазмотрона.

Самая сложная операция в процессе плазменной резки металла - пробивка отверстий. Это вызвано большой вероятностью образования двойной дуги и поломкой плазмотрона. Пробивка производится на увеличенном расстоянии между катодом и анодом - между соплом и поверхностью материала должно быть 20-25 мм. После сквозной пробивки плазмотрон опускается в рабочее положение.

С необходимостью раскроя металлических изделий постоянно сталкиваются в машиностроении, строительстве, коммунальных хозяйствах, творческих мастерских. Чтобы разрезать материал, применяются различные методы. Принцип работы плазменной резки металла и область применения данного метода, позволяют ему пользоваться популярностью при изготовлении металлических конструкций и изделий на предприятиях, в частных хозяйствах.

Виды резки при помощи плазмы

Плазменно-дуговой раскрой осуществляется двумя методами.

Ручной раскрой

В данном случае нарезание металлов плазмой проводится при использовании портативных непромышленных плазморезов, имеющих в составе:

• основной агрегат с трансформатором и выпрямительной подстанцией;
• силовой питающий кабель;
• воздушный шланг и кабель для подсоединения резака;
• плазменный пистолет.

Принцип плазменно-дуговой резки

Ручной плазменный агрегат немного весит (до 25 кг), работает от сети 220 В, универсален, доступен в продаже и стоит недорого.

Автоматический раскрой

Совместив технологию раскроя плазменным резаком с ЧПУ, получилось добиться высокой точности, качества и скорости реза. Агрегаты обладают большой мощностью, работают от сети постоянного тока – 380 В, в состоянии разрезать металл, имеющий толщину до 6 см.

Как работает плазмотрон

В качестве режущего инструмента в аппаратах используется струя плазмы.

Процесс резки металлических изделий:

1. От источника электрического питания ток по кабелю подается на горелку, где происходит образование электродуги между анодом и катодом.
2. Компрессор подает потоки газа, которые завихрителями направляются к электрической дуге.
3. При прохождении потоков через дугу происходит ионизация газа и разогрев до высокой температуры (до 30 тыс. градусов).
4. Газ превращается в плазменную струю.
5. При воздействии разогретого воздуха, выходящего под большим давлением, металл разрезается.

Основные технологические аспекты

Работая с плазморезом, разрезающим металл, нужно учитывать многие нюансы, что обычно приходит с опытом, а именно:

Резка металла плазморезом

• следует обеспечить приток воздуха, которым охлаждается плазменный резак;
• подаваемый для резки газ не должен содержать частиц воды или масла, что может привести к поломке оборудования;
• заготовка должна быть очищена предварительно;
• для получения качественного реза следует правильно выставлять силу тока и давление газа;
• плазменный резак нужно вести со скоростью от 0,2 до 2 м/мин (она зависит от того, какой металл необходимо разрезать и от силы тока).
• сопло при плазменной резке металлов необходимо держать перпендикулярно заготовке (оптимальное расстояние между ними: 1,6-3 мм).

Опытные мастера рекомендуют следить за искрами с тыльной стороны разрезаемого материала. Если они не видны, возможно, превышена оптимальная скорость и металл не разрезан до конца. Однако замедление процесса может привести к появлению окалины и плохому качеству шва.

Схема подключения плазмотрона к трансформатору

Перед началом работы необходимо продуть пистолет при помощи газа. Для этого, нажав на соответствующую кнопку, на 30 секунд включается режим продувки плазмотрона. Это позволяет удалить из пистолета конденсат и различные загрязнения.

При разрезании материала электродуга может погаснуть. Эта проблема может быть вызвана износом электрода, недостаточной скоростью ведения пистолета и неверно выбранным расстоянием между соплом и заготовкой.

Для работы применяются агрегаты, предназначенные для разрезания изделий с упором резака на заготовку. В этом случае отпадает необходимость в соблюдении оптимального расстояния между ними. Но большинство плазмотронов рассчитаны на проведение работ с поддержанием некоторого зазора между соплом и металлом. Если есть трудности в обеспечении требуемого расстояния, можно подложить опору.

Качество реза во многом определяется состоянием сопла и электрода, которые являются расходными материалами. За их износом требуется следить и проводить своевременную замену, иначе невозможно получить стабильную электрическую дугу, на металле образуются наплывы и шлак.

Важным моментом при проведении работ является соблюдение правил техники безопасности. Специальная экипировка, включающая плотную одежду, защитные очки, маску и перчатки, позволят уберечься от вредных паров, высоких температур и излучения.

Виды применяемых газов

С помощью плазмотрона можно резать любой металл. Разница заключается в разновидности используемого при этом газа.

Плазменная резка металла при помощи воздуха

Использование воздуха для образования плазмы позволяет работать практически с любыми металлическими заготовками: из черной и нержавеющей стали, меди, латуни и др. Этот способ относится к наиболее бюджетным. На воздушно-плазменном методе устроено довольно примитивное оборудование, которое может использоваться, в том числе, и в частных хозяйствах. Качество и скорость реза – среднего уровня.

В профессиональном оборудовании применяется чистый кислород. Такие устройства позволяют добиться хорошего качества шва с небольшим слоем облоя, перпендикулярности реза и высокой скорости.

Резка защитными газами

Дорогое современное оборудование для плазменной резки металла работает на кислороде, аргоне, азоте и воздухе. Стоимость плазмотронов может превышать 10 миллионов рублей. Качество обработки изделий максимально приближено к тому, которого позволяет добиться лазерная резка.

Метод раскроя обеспечивает:

• скорость, составляющую от 2,5 до 10 м/мин;
• толщину струи, которая варьируется от 0,5 до 2 мм;
• толщину обрабатываемого изделия, находящуюся в пределах от 0,5 до 60 мм;
• давление газа, имеющее значение от 5 до 12 атм.;
• значение тока, которое находится в диапазоне от 20 до 800 А.

Плазменная резка металла – плюсы и минусы

Резка при помощи плазмы имеет конкурентов в виде трех аналогичных вариантов обработки заготовок: лазерного, гидроабразивного и газокислородного метода. Все они характеризуются определенными положительными и отрицательными аспектами применения.

Достоинства плазменно-дугового метода

Преимущества резки плазмой:

• Способ – универсален , с его помощью можно обрабатывать любой металл, правильно подобрав режим.
• При обработке не перегревается сам металл (перегрев пагубно сказывается на его характеристиках, а также увеличивает продолжительность процесса).
• Ширина реза небольшая , его качество позволяет в ряде случаев не прибегать к дальнейшей обработке шва.
• Не загрязняется окружающая среда.
• Метод отличает хорошая производительность : с его помощью можно разрезать металл толщиной до 6 см.
• Отсутствие необходимости в применении газовых баллонов позволяет обеспечить безопасность рабочего процесса.

Недостатки, которыми обладает плазменный способ

Наряду с многочисленными преимуществами использования плазменной резки металла, присутствуют и некоторые отрицательные моменты:

• Здоровью человека может быть нанесен вред из-за высокого уровня шума при работе, применение азота может привести к отравлению.
• Плазменный агрегат имеет достаточно сложную конструкцию и высокую стоимость.
• Расходные материалы, к которым относятся сопло и электроды, тоже стоят недешево.

Научившись работать с плазмотроном, можно выполнять как несложные работы по разрезанию листовых и трубных материалов, так и фигурную резку, нарезание отверстий.

В последнее время использование плазменного потока для раскроя материалов набирает все большую популярность. Еще более расширяет сферу использования данной технологии появление на рынке ручных аппаратов, с помощью которых выполняется плазменная резка металла.

Суть плазменной резки

Плазменная резка предполагает локальный нагрев металла в зоне разделения и его дальнейшее плавление. Такой значительный нагрев обеспечивается за счет использования струи плазмы, формируют которую при помощи специального оборудования. Технология получения высокотемпературной плазменной струи выглядит следующим образом.

• Изначально формируется электрическая дуга, которая зажигается между электродом аппарата и его соплом либо между электродом и разрезаемым металлом. Температура такой дуги составляет 5000 градусов.
• После этого в сопло оборудования подается газ, который повышает температуру дуги уже до 20000 градусов.
• При взаимодействии с электрической дугой газ ионизируется, что и приводит к его преобразованию в струю плазмы, температура которой составляет уже 30000 градусов.

Полученная плазменная струя характеризуется ярким свечением, высокой электропроводностью и скоростью выхода из сопла оборудования (500–1500 м/с). Такая струя локально разогревает и расплавляет металл в зоне обработки, затем осуществляется его резка, что хорошо видно даже на видео такого процесса.

В специальных установках для получения плазменной струи могут использоваться различные газы. В их число входят:

• обычный воздух;
• технический кислород;
• азот;
• водород;
• аргон;
• пар, полученный при кипении воды.

Технология резки металла с использованием плазмы предполагает охлаждение сопла оборудования и удаление частичек расплавленного материала из зоны обработки. Обеспечивается выполнение этих требований за счет потока газа или жидкости, подаваемых в зону, где осуществляется резка. Характеристики плазменной струи, формируемой на специальном оборудовании, позволяют произвести с ее помощью резку деталей из металла, толщина которых доходит до 200 мм.

Аппараты плазменной резки успешно используются на предприятиях различных отраслей промышленности. С их помощью успешно выполняется резка не только деталей из металла, но и изделий из пластика и натурального камня. Благодаря таким уникальным возможностям и своей универсальности, данное оборудование находит широкое применение на машиностроительных и судостроительных заводах, в рекламных и ремонтных предприятиях, в коммунальной сфере. Огромным преимуществом использования таких установок является еще и то, что они позволяют получать очень ровный, тонкий и точный рез, что является важным требованием во многих ситуациях.

Оборудование для плазменной резки

На современном рынке предлагаются аппараты, с помощью которых выполняется резка металла с использованием плазмы, двух основных типов:

• аппараты косвенного действия - резка выполняется бесконтактным способом;
• аппараты прямого действия - резка контактным способом.

Оборудование первого типа, в котором дуга зажигается между электродом и соплом резака, используется для обработки неметаллических изделий. Такие установки преимущественно применяются на различных предприятиях, вы не встретите их в мастерской домашнего умельца или в гараже ремонтника.

В аппаратах второго типа электрическая дуга зажигается между электродом и непосредственно деталью, которая, естественно, может быть только из металла. Благодаря тому, что рабочий газ в таких устройствах нагревается и ионизируется на всем промежутке (между электродом и деталью), струя плазмы в них отличается более высокой мощностью. Именно такое оборудование может использоваться для выполнения ручной плазменной резки.

Любой аппарат плазменной резки, работающий по контактному принципу, состоит из стандартного набора комплектующих:

• источника питания;
• плазмотрона;
• кабелей и шлангов, с помощью которых выполняется соединение плазмотрона с источником питания и источником подачи рабочего газа;
• газового баллона или компрессора для получения струи воздуха требуемой скорости и давления.

Главным элементом всех подобных устройств является плазмотрон, именно он отличает такое оборудование от обычного сварочного. Плазмотроны или плазменные резаки состоят из следующих элементов:

• рабочего сопла;
• электрода;
• изолирующего элемента, который отличается высокой термостойкостью.

Основное назначение плазмотрона состоит в том, чтобы преобразовать энергию электрической дуги в тепловую энергию плазмы. Газ или воздушно-газовая смесь, выходящие из сопла плазмотрона через отверстие небольшого диаметра, проходят через цилиндрическую камеру, в которой зафиксирован электрод. Именно сопло плазменного резака обеспечивает требуемую скорость движения и форму потока рабочего газа, и, соответственно, самой плазмы. Все манипуляции с таким резаком выполняются вручную: оператором оборудования.

Учитывая тот факт, что держать плазменный резак оператору приходится на весу, бывает очень сложно обеспечить высокое качество раскроя металла. Нередко детали, для получения которых была использована ручная плазменная резка, имеют края с неровностями, следами наплыва и рывков. Для того чтобы избежать подобных недостатков, применяют различные приспособления: подставки и упоры, позволяющие обеспечить ровное движение плазмотрона по линии раскроя, а также постоянство зазора между соплом и поверхностью разрезаемой детали.

В качестве рабочего и охлаждающего газа при использовании ручного оборудования может использоваться воздух или азот. Такая воздушно-газовая струя, кроме того, применяется и для выдува расплавленного металла из зоны реза. При использовании воздуха он подается от компрессора, а азот поступает из газового баллона.

Необходимые источники питания

Несмотря на то что все источники питания для плазменных резаков работают от сети переменного тока, часть из них может преобразовывать его в постоянный, а другие - усиливать его. Но более высоким КПД обладают те аппараты, которые работают на постоянном токе. Установки, работающие на переменном токе, применяются для резки металлов с относительно невысокой температурой плавления, к примеру, алюминия и сплавов на его основе.

В тех случаях, когда не требуется слишком высокая мощность плазменной струи, в качестве источников питания могут использоваться обычные инверторы. Именно такие устройства, отличающиеся высоким КПД и обеспечивающие высокую стабильность горения электрической дуги, используются для оснащения небольших производств и домашних мастерских. Конечно, разрезать деталь из металла значительной толщины с помощью плазмотрона, питаемого от инвертора, не получится, но для решения многих задач он подходит оптимально. Большим преимуществом инверторов является и их компактные габариты, благодаря чему их можно легко переносить с собой и использовать для выполнения работ в труднодоступных местах.

Более высокой мощностью обладают источники питания трансформаторного типа, с использованием которых может осуществляться как ручная, так и механизированная резка металла с использованием струи плазмы. Такое оборудование отличается не только высокой мощностью, но и более высокой надежностью. Им не страшны скачки напряжения, от которых другие устройства могут выйти из строя.

У любого источника питания есть такая важная характеристика, как продолжительность включения (ПВ). У трансформаторных источников питания ПВ составляет 100%, это означает, что их можно использовать целый рабочий день, без перерыва на остывание и отдых. Но, конечно, есть у таких источников питания и недостатки, наиболее значимым из которых является их высокое энергопотребление.

Как выполняется ручная плазменная резка?

Первое, что необходимо сделать для того чтобы начать использование аппарата для плазменной резки металла, - это собрать воедино все его составные элементы. После этого инвертор или трансформатор подсоединяют к заготовке из металла и к сети переменного тока.