Покрытие лаком – один из лучших способов сохранения качества изделий из дерева. Поверхность деревянных лестниц, мебели и стен после обработки лаком долго будет прочным и привлекательным. Технология работ на первый взгляд кажется сложной, однако это не так – своими руками ее вполне может выполнить даже непрофессионал.

Фото деревянной лестницы, перила и ступени которой были покрыты лаком

Если вы пользовались нашими советами по , рекомендации по технологии лакирования поверхности из древесины окажутся вам полезными.

Лакирование окрашенных и неокрашенных поверхностей из дерева – один из самых популярных способов отделки, подходящий для всех видов древесины. Его часто используют на мебельном производстве при изготовлении небольших декоративных изделий и различных предметов домашнего обихода.

Лаки для покрытия деревянных поверхностей могут быть масляными, нитроцеллюлозными, акриловыми, алкидными, полиуретановыми, спиртовыми. Для фасадных и наружных работ чаще всего используются нитролаки. Это быстросохнущие составы, обеспечивающие древесине прочность и устойчивость к атмосферным воздействиям. Работать с ними стоит в специальном респираторе из-за высокой токсичности состава.

Для внутренних работ лучше предпочесть безвредные варианты лаков. Существует лак для дерева без запаха на водной основе, который уместен в помещениях, где живут дети. Он экологичен, но высыхает очень долго – до двух недель.

Лак для дерева без запаха подойдет для обработки пола в детских комнатах

Технология покрытия лаком

Покрытие лаком дерева состоит из трех этапов – подготовки поверхности, нанесения лака и полировки.

Подготовка

Подготовительные работы перед лакировкой включают в себя подготовку помещения и самой деревянной поверхности, а также необходимых инструментов и материалов.

1. Подготовка помещения.

Так как лакированная поверхность обычно высыхает медленно, и на нее может налипнуть пыль, следует обеспечить чистоту воздуха в помещении, где будут производиться работы. Наносить лак на дерево в пыльных мастерских не рекомендуется.

Пол в помещении нужно будет вымыть и защитить от попадания лака, постелив пленку или газеты. Температура воздуха рекомендована не ниже +20°С, при этом хорошая вентиляция в комнате также обязательна. Кроме того, необходимо обеспечить достаточную освещенность места, где будут проводиться работы.

Подготовка помещения перед началом работ по лакировке деревянной поверхности

1. Подготовка поверхности.

Поверхность древесины очищается от грязи и пыли и зашкуривается. Шкурение выполняется при помощи мелкозернистой шкурки вдоль волокон древесины. Если изделие уже было лакировано или окрашено, старое покрытие предварительно обрабатывается шкуркой с крупными фракциями, затем мелкозернистой шкуркой. После шкурения с небольших изделий пыль смахивается ветошью, крупные поверхности из дерева очищаются пылесосом.

Иногда поверхность древесины покрывается грунтовочным составом для уменьшения расхода лака. После нанесения грунтовки нужно обязательно выдержать время до ее полного высыхания. Лак стоит наносить только на сухую поверхность.

Грунтование поверхности древесины перед лакировкой помогает уменьшить расход лака

1. Подготовка материалов и инструментов./span>

Мы уже упоминали разные виды лаков, которыми обрабатывается древесина, но чаще всего выбирается лак на спиртовой основе. Он доступен по цене, быстро высыхает и создает на поверхности дерева тонкую и ровную пленку.

Масляные лаки более прочные и ложатся на древесину толстым слоем, они популярны для обработки поверхностей, которые подвергаются активной эксплуатации.

Для работы по лакировке понадобится защитная одежда, перчатки и инструменты для нанесения лакокрасочного состава. Лак можно нанести тампоном, кистью или при помощи краскопульта. Тампоном пользуются при использовании лака на основе спирта, кистью – для работы с масляными лаками и нитролаками. Распылитель применяется для быстрого нанесения лака, но пользоваться им можно только в хорошо проветриваемых помещениях.

Если вы планируете работать с кистью, выбирайте инструмент из натуральной щетины. Кончики кисти должны быть расщепленными, чтобы лак ложился равномерно. Тампон для покрытия поверхности лаком можно сделать самостоятельно – из льняной или шерстяной ткани. В идеале стоит взять отрезок шерсти, обернутый в лоскуток льна.

Покрытие поверхности лаком

Когда для лакировки все будет готово, можно начинать работу по нанесению состава на поверхность.

1. Нанесение лака тампоном.

Если вы работаете тампоном, то он не обмакивается в лак, а полностью погружается в него для пропитки. Затем тампонирование проверяется на ненужном куске дерева, чтобы понять, с каким нажимом работать дальше. Если у вас получилось ровное окрашивание тампоном без подтеков, можно обрабатывать основную деталь или изделие.

Нанесение лака с помощи тампона осуществляется быстрыми движениями вдоль волокон древесины. При этом нужно следить, чтобы края мазков не перекрывали друг друга. Если слой лака по мере расходования состава с тампона наносится меньше, стоит увеличить давление на тампон. Всего изделие должно быть покрыто в 2-3 слоя с обязательным просыханием каждого.

Нанесение лака на древесину при помощи тампона наиболее распространено при работе со спиртовыми лаками

1. Нанесение лака кистью.

Слой лака, который наносится на поверхность древесины кистью, должен быть как можно более тонким. Чтобы избавиться от излишков лака, кисть нужно периодически отжимать. В отличие от окрашивания тампоном, кистью стоит работать плавно, чтобы не спровоцировать появление воздушных пузырей на поверхности.

Время высыхания лака составит от нескольких часов до суток, после чего операцию лакирования стоит повторить еще 1-2 раза.

Нанесение лака на поверхность дерева кистью должно быть аккуратным и плавным

1. Нанесение лака при помощи распылителя.

Использование специального распылителя (краскопульта) для обработки лаком поверхности из древесины позволит получить очень ровную и аккуратную поверхность, а также сократить общее время на нанесение покрытия. Помещение, где проводятся работы, должно хорошо проветриваться, чтобы мельчайшие частицы лака не концентрировались в воздухе.

Часто покрытие деревянных поверхностей при помощи краскопульта применяется при фасадных работах

Распылитель при нанесении лака держится на одинаковом расстоянии от поверхности, и перемещать его нужно с одинаковой скоростью, чтобы изделие было покрыто равномерным слоем. Предлагаем посмотреть видео по нанесению лака на деревянную поверхность краскопультом:

Финишная полировка поверхности

Когда все слои лака будут правильно нанесены и просушены, поверхность требуется отполировать. Для полировки используется политура или специальная паста, а также тампоны, аналогичные тем, которые мы применяли для нанесения состава.

Но сначала изделие шлифуется наждачной бумагой для избавления от мелких неровностей. После шлифовки поверхность нужно вытереть мягкой салфеткой и приступать к полированию.

Полировка лакированной поверхности придаст ей привлекательность и глянцевый блеск

Паста или политура наносится на древесину тонким слоем быстрыми зигзагообразными движениями. Когда поверхность станет гладкой, ее просушивают. Следующий слой полировки наносится через 12 часов аналогичным способом. Всего для достижения зеркального блеска поверхности рекомендуется не менее 3 слоев полировки.

Вывод

Пульверизатор для работы с лаком принципиально не отличается от оборудования, предназначенного для покраски. Самый существенный момент - дюза (сопло) должна иметь соответствующий задаче диаметр. Оптимальная дюза для лака имеет диаметр, равный 1,4 миллиметра.

Также следует учитывать, что не каждый тип краскопульта подойдет для работы с лаком. К примеру, электрические модели не приспособлены для работы с лаками на основе органических растворителей.

Ниже разберемся в нюансах устройства краскопультов, способах их настройки и нанесения лака на деревянные поверхности.

Выбор краскопульта

Начинающие мастера часто стремятся сэкономить, отдавая предпочтение при покупке краскораспылителю с минимальным ценником. Однако, покупая дешевое оборудование, нужно понимать, что низкая цена - следствие не самых качественных материалов и максимального технологического упрощения пульверизатора. Поэтому не стоит слишком экономить на покупке распылителя - это скажется на качестве лакировки.

1. Материал, из которого произведена крышка сопла. Лучший материал для этой детали - нержавеющая сталь.
2. Герметичность конструкции. Краскораспылитель поддерживает определенное давление, поэтому его составляющие должны быть герметичными, иначе получить равномерно окрашенную поверхность будет невозможно. Герметичность обеспечивают прокладки, и лучший материал для них - тефлон.
3. Местонахождение ресивера. Непосредственного влияния на работу оборудования этот параметр не имеет, однако, если бачок находится снизу, управлять краскопультом будет несколько сложнее, так как держать такое устройство нужно строго по вертикали.
4. Материал, из которого произведен бачок. Металлические бачки легче отмывать от остатков краски или лака, однако контроль над расходом материала в этом случае затруднен. Пластиковые емкости отличаются ровно обратными характеристиками: их сложно мыть, зато легко отслеживать расход лакокрасочного состава.
5. Материал, из которого изготовлен сам краскопульт. Оптимальный вариант - высокопрочный пластик. Он не такой тяжелый, как металл, а значит, работать с таким оборудованием будет физически легче. С другой стороны, многие мастера рекомендуют приобретать краскораспылители из нержавейки, мотивируя такой выбор долговечностью данного материала.
6. Ширина факела. Этот параметр указывает на площадь, которую можно обработать за единицу времени. На ширину факела оказывает немалое влияние длина шланга. Стоит заметить, что не для всех работ критически важна большая ширина факела. К примеру, для обработки небольших деталей гораздо предпочтительнее тонкая струя. А вот для масштабных поверхностей лучше иметь большую ширину факела.
7. Соответствие производительностей краскопульта и внешнего компрессора. Недопустима ситуация, когда мощность пульверизатора больше мощности компрессора.
8. Легкость доступа к средствам управления аппаратом. Все кнопки на устройстве должны быть легкодоступны, так как именно с их помощью осуществляется управление давлением сжатого воздуха и другими функциями.

Обратите внимание! Диаметр сопла и зерно распыляемого состава - взаимозависимые параметры. Чем меньше зерно, тем меньше должно быть сопло. Разумно приобрести сразу несколько сменных сопел и игл.

Выбирать конкретную модель следует, исходя из реальных потребностей. Кому-то больше подойдет краскораспылитель с пластиковым бачком, а кому-то - металлическим, кто-то предпочтет широкий факел, а кто-то - узкий. Во многих случаях нет нужды в затратах на профессиональное пневматическое оборудование и проще обойтись электрическим или даже ручным аппаратом.

Конструкция краскопульта

В качестве примера разберем особенности краскопульта модели W670 от немецкой компании «Wagner». Пульверизатор включает в себя форсунку тонкого распыления, емкость для лакокрасочного состава, электрический мотор, удлинитель и шланг.

Краскораспылитель «Wagner» позволяет работать с любыми видами лаков: как с водоэмульсионными, так и растворяемыми органическими растворителями. Меняя рабочую насадку (их несколько в комплекте), можно наносить лак любого уровня вязкости.

Модель отличается большим углом распыления, что позволяет при нанесении лака обрабатывать максимально возможную площадь поверхности. Еще больше расширяет рабочую зону удлинительная ручка. Норма подачи краски контролируется за счет роликового устройства.

Пульверизатор комплектуется насадкой I-Spray, дающей два вида струи: плоскую по горизонтали и плоскую по вертикали. Еще одна насадка - PS800 - предназначена специально для распыления тонким слоем жидких составов, в первую очередь, лаков.

Характеристики оборудования:

1. Метод распыления - воздушный.
2. Питание - электросеть 220 В.
3. Необходимая мощность - 350 Вт.
4. Мощность распыления - 120 Вт.
5. Допустимая вязкость грунта - 3300 мПа/с.
6. Максимальная подача - 375 миллилитров в минуту.
7. Объем бачка - 0,8 л или 1,8 л.
8. Длина удлиняющего кабеля - 60 сантиметров.
9. Длина воздушного шланга - 3,5 метра.
10. Масса - 4,3 кг.

Комплектация пульверизатора:

• краскораспылитель;
• насадка I-Spray и бачок на 1,8 литра;
• насадка для жидких составов PS800 и бачок на 0,8 литра;
• шланг для воздуха;
• удлинитель;
• рукоять;
• ремень на плечо;
• заливная воронка;
• инструкция по эксплуатации;
• гарантийный талон.

Краскопульт оснащен ступенчатым переключателем мощности. Присутствие этой опции дает возможность регулировать напор и ширину факела, выбирая наиболее подходящий режим, при котором лак будет ровно ложиться на поверхность без излишнего разбрызгивания.

Переключатель в положении «0» свидетельствует о включенном пульверизаторе. Если поставить переключатель на «1», устройство функционирует на среднем скоростном режиме, позволяющем распылять даже самые жидкие лаки. Режим «2» означает, что аппарат способен к разбрызгиванию вязких составов.

Важно! Перед применением краскопульт нужно настроить.

Делается это следующим образом:

1. Подвешиваем пульверизатор в вертикальном положении над пробным листом картона или дерева на расстоянии 15-20 сантиметров.
2. Нажимаем на курок и удерживаем его до той поры, пока на лаковом пятне не возникнут потеки.
3. Далее корректируем настройки в соответствии с поставленными целями.
4. Сопло проворачиваем так, чтобы факел напоминал веер.
5. Тренируемся в нанесении сплошных полос лака, делая перехлесты в различных направлениях.
6. Для создания однородного покрытия перемещаем струю с одинаковой скоростью. Все движения плавные, без рывков.
7. Жмем на курок у края обрабатываемой поверхности, но не перед ее началом.
8. Наклонять пульверизатор нельзя.

Открываем ножом банку (входит в комплект с краскораспылителем) и заполняем бачок лаком - не до верха, чтобы массу можно было дополнительно разбавлять и размешивать. Доливаем в бачок воду (примерно 10% от общей массы). Хорошо размешиваем смесь.

При необходимости добавляем дополнительные компоненты. Однако вначале ингредиенты нужно профильтровать. Лучше всего для этой цели подойдет сетчатый фильтр, который можно приобрести там же, где и лак. Если фильтра нет под рукой, можно воспользоваться капроновым чулком.

Смесь приготавливаем в специально выделенной для этого металлической емкости. Не нужно добавлять сразу весь состав, поскольку лак из-за воздействия добавок очень быстро становится вязким. Лучше сделать несколько замесов.

Компоненты смеси:

• отвердитель (составляет примерно половину смеси);
• антисиликон для придания покрытию устойчивости к пыли, жиру и образованию кратеров (доля вещества приблизительно 5-7%);
• ускоритель высыхания (2-3% от общего количества).

Совет! Ускоритель особенно пригодится при низких температурах воздуха, однако может стать причиной мутноватого цвета поверхности. Даже если это произошло, отчаиваться нет причин, поскольку дефект можно исправить полировкой.

Добавки позволяют значительно улучшить технические характеристики лака. Однако слишком усердствовать в этом деле не стоит, так как превышение допустимых концентраций приведет к ухудшению качества состава.

Очень важно тщательно размешивать состав. Это позволит добиться однородности смеси. Дело в том, что молекулы составляющих смесей начинают активно взаимодействовать между собой только при интенсивном размешивании. Помешивать лак нужно и в процессе работы. Для этого нужно периодически встряхивать емкость на протяжении 15-30 секунд.

Особенности обработки поверхности

Подготовительные работы

1. Качество лакировки во многом зависит от того, насколько основательно была подготовлена поверхность. Поэтому вначале удаляем старое покрытие и хорошо отшлифовываем и обезжириваем поверхность. Особое внимание уделяем состоянию древесины, наличию на ней следов гниения. Если обнаружены пораженные участки, их также тщательно зашпаклевываем и отшлифовываем мелкозернистой наждачкой.
2. Разворачиваем всасывающую трубку краскораспылителя загнутым концом вперед. В таком положении лак из емкости будет поступать в форсунку равномернее.
3. Ставим переключатель мощности на «двойку». Этот режим предназначен для работы с вязкими составами.

Обратите внимание! Мягкие породы древесины нужно вначале грунтовать с «фиксацией ворса». Затем следует еще раз отшлифовать поверхность.

При нанесении лака нужно придерживаться ряда технологических требований. К примеру, следует знать, что первоначально выпущенный лак обычно бывает неоднородного состава: из распылителя вылетают сгустки смеси. Поэтому прежде чем наносить лак на чистовую поверхность, нужно распылить немного лака на пробник (картон, кусок дерева, бумагу и т.п.). Тестовое распыление делаем как при горизонтальном, так и при вертикальном положении форсунок.

1. Удостоверившись, что факел обрел нужную форму и ширину, а состав выделяется равномерно, начинаем лакировку поверхности.
2. Наносим лак плавными движениями от плеча, то есть всей рукой - благодаря такому стилю движений проще поддерживать рекомендуемое расстояние до обрабатываемой поверхности.
3. Если распыление лака началось, останавливаться можно лишь тогда, когда вся поверхность обработана, иначе возможно образование неровностей и пятен.
4. Если работу нужно завершить, то вначале следует отвести распылитель от обрабатываемого участка и лишь после этого его отключать.
5. Распылитель перемещаем по направлению от себя, чтобы излишки лакокрасочного состава попадали на необработанные участки.
6. Стараемся сохранять одно и то же расстояние от аппарата до обрабатываемой поверхности.

После высыхания слоя лака поверхность шлифуем, очищаем от пыли и наносим следующий слой лака.

Особенности лакировки древесины

Древесина - особый материал, который отличается по своим свойствам от металла или штукатурки. Одно из таких отличий - неравномерное впитывание лакокрасочных составов разными участками деревянной поверхности. Более мягкие участки после лакировки могут иметь матовый оттенок, а более плотные - глянцевый. Чтобы исправить подобный дефект применяют морилки. В некоторых случаях используются тонирующие лаки, которые не только окрашивают древесину, но и подчеркивают древесную структуру. При желании можно придать дереву вид другой, более респектабельной породы.

Применение непрозрачных лакокрасочных составов подразумевает сохранение вида естественной текстуры. Особенно часто такие лаки применяют для лакировки дорогих сортов древесины, например, дуба. Благодаря высокой плотности дуб впитывает в себя состав, однако текстура древесины не маскируется, а наоборот - акцентируется.

Популярна отделка под «седой дуб». Методика создания такой поверхности состоит из нескольких этапов. Вначале древесина защищается. Затем на нее наносится грунтовка и белая краска. После этого поверхность шлифуется вплоть до голой древесины. Однако даже после удаления краски в мягких слоях имеются ее остатки в виде прожилок, благодаря чему после нанесения лака и возникает эффект «седого дуба».

Нередко используется технология старения древесины. Защищенную и прогрунтованную поверхность в бессистемном порядке неравномерно смазывают восковой свечой. Затем на поверхность наносится краска. В тех местах, где дерево было обработано воском, краска начнет осыпаться неровными кусками. Разрушающийся слой краски закрепляют лаком. После этого дерево приобретает старинный благородный вид.

Некоторые породы деревьев с трудом поддаются обработке. К примеру, сосна имеет смолистый состав. Уже после лакировки древесина часто выделяет смолу, что сводит все усилия по лакировке на нет. Поэтому еще до нанесения лака сосну нужно обессмолить.

Нанесение лака на древесину с помощью краскопульта технологически схоже с покраской. Однако существуют и отличия, которые связаны с подбором соответствующего задаче оборудования. Перед покупкой краскораспылителя для лака рекомендуется посоветоваться с продавцом-консультантом, который поможет подобрать подходящую модель.

Краскопульт – устройство для нанесения ремонтных и красящих составов на различные поверхности. С его помощью можно не только покрасить стены и потолок, но и выполнить множество других строительных операций. О том, как правильно выбрать и использовать краскопульт, пойдет речь в этой статье.

Преимущества работы с краскопультом

В отличие от малярной кисти и валика, краскопульт наносит красящий состав тонким и ровным слоем. Кроме того, использование краскопульта дает следующие преимущества:

• уменьшается расход красящего состава на 20-40 процентов;
• повышается скорость нанесения краски, достигая в зависимости от производительности устройства до 400 м 2 в час;
• с помощью краскопульта можно наносить не только интерьерные краски, но и побелку, лаки, антисептики, финишную шпаклевку;
• исключено появление потеков, полос, волосков от кисти.

Производительность краскопульта зависит от его типа и мощности. Выбор распыляющих устройств на строительном рынке чрезвычайно широк, от недорогих бытовых до профессиональных. При выборе устройства нужно сопоставить ваши потребности и возможности понравившихся моделей, т. к. это позволит сэкономить и при этом получить максимум пользы.

Типы краскопультов

По принципу подачи краски все краскопульты можно разделить на три группы:

• ручные – в них смесь нагнетается с помощью рукоятки;
• электрические , работающие от бытовой сети ~220 В;
• пневматические , подключаемые к внешнему компрессору.

Выбор краскопульта зависит от предъявляемых к нему требований в плане производительности, возможности использовать различные красящие жидкости, удобства использования и цене.

Ручные краскопульты

Их используют при небольшой площади отделки для распыления побелки и водоэмульсионной краски. Производительность ручного краскопульта невелика – до 250 м 2 в час. Рабочее давление тоже небольшое – до 0,6 МПа, поэтому устройства не предназначены для работы с вязкими составами — лаками, шпатлевкой. Ручные краскопульты можно использовать для нанесения жидкого антисептика или антипирена, а также для обработки садово-огородных культур от вредителей.

Ручной краскопульт приведен на иллюстрации. Краска в нем подается с помощью плунжерного насоса, размещенного в корпусе цилиндрической формы. Насос управляется с помощью рукоятки: помощник маляра перемещает ее по направлению вверх-вниз.

В нижней части корпуса размещен резервуар для красящей смеси, к нему подключены два рукава – всасывающий и напорный. При движении штока насоса вверх внутри резервуара создается разрежение, за счет которого через всасывающий рукав происходит забор краски из внешней емкости. Чтобы не допустить засорения краскопульта твердыми частицами, конец рукава оснащен фильтром. Во избежание обратного движения краски в резервуаре предусмотрен всасывающий клапан.

При движении штока вниз внутри насоса создается избыточное давление, а краска из резервуара подается через напорный рукав в удочку. На конце удочки расположена форсунка, с помощью которой можно регулировать угол распыления. На другом ее конце установлен запорный кран – курок. Удочка состоит из двух частей, позволяющих менять ее длину, что удобно при покраске потолка.

Достоинства ручных краскопультов:

• невысокая цена;
• простая конструкция, надежность;
• отсутствие необходимости в подключении к электрической сети или компрессору;
• наличие длинной удочки, позволяющей красить потолок без стремянки.

К недостаткам можно отнести то, что устройство:

• имеет невысокую производительность;
• требуем как минимум одного помощника;
• подходит не для всех видов лакокрасочных составов.

Обратите внимание! Ручной краскопульт – хороший бюджетный вариант для разового использования или небольших объемов работ. Также он удобен для дачи (покраски фасадов, забора, стволов деревьев).

Электрические краскопульты

Работает при подключении к бытовой электрической сети или аккумулятору. Благодаря электронасосу, эти краскопульты гораздо удобнее в работе.

В зависимости от модели, электрические краскопульты можно использовать для нанесения:

• водоэмульсионной краски, меловой и известковой побелки;
• акриловых и масляных красок;
• лаков;
• грунтовок, в том числе на смоляной основе;
• антисептических составов для защиты древесины.

Электрические краскораспылители делятся на:

• воздушные ;
• безвоздушные или мембранные.

Воздушные модели совмещают в одном корпусе механизм, создающий повышенное давление воздуха, и распылитель. Обычно их используют для нанесения составов с невысокой вязкостью.

Конструкция недорогих воздушных краскопультов довольно проста. Они состоят из корпуса, распыляющего сопла, емкости для краски и управляющей кнопки.

По расположению стакана для краски могут быть:

• с верхним расположением;
• с нижним расположением.

Более мощные электрические воздушные модели оснащены насосом, расположенным в отдельном корпусе, распыляющим пистолетом и соединительным шлангом.

Основное достоинство воздушных краскопультов в том, что мягко очерченный факел позволяет распределить краску тонким слоем по поверхности с любым рельефом, не создавая наплывов. Недостаток также связан с невысоким рабочим давлением: коэффициент переноса краски у воздушных моделей невысок, они создают вокруг маляра завесу из красящего состава, что ведет к перерасходу краски.

Видео – Обзор электрического краскопульта WAGNER 565

Мембранные краскопульты отличаются более высоким рабочим давлением, что позволяет использовать их для нанесения вязких составов. Конструктивно они состоят из окрасочного агрегата, в котором за счет вибрации диафрагмы создается высокое давление краски, а также краскопульта с соплом. Элементы соединены между собой шлангом высокого давления.

Отверстие в сопле безвоздушного краскораспылителя очень мало, а красящий факел имеет четкие очертания. Коэффициент переноса красящей жидкости при этом значительно выше, чем у воздушного краскопульта, и раствор можно наносить направленно.

С этим связан и недостаток мембранных установок: при нанесении красок и лаков на неровные поверхности могут образоваться наплывы и плохо прокрашенные участки. К тому же маляр должен следить за временем покрытия различных участков, иначе толщина слоя и оттенок покрытия будут разными.

Как выбрать электрический краскопульт и чему уделить внимание при покупке? Основные параметры, важные для работы, описаны в таблице 1.

Таблица 1. Основные характеристики электрических краскопультов.

Параметр, иллюстрация	Сравнительный анализ
	Воздушные краскопульты подходят для водоэмульсионной краски и составов с невысокой вязкостью. Их удобно использовать для сложных рельефных поверхностей – лепнины, барельефов, мелких деталей. Мембранные установки обладают более четким и направленным распылением, могут быть использованы для нанесения масляных красок и густых лаков. Перед покупкой нужно уточнить по паспорту диапазон рабочих жидкостей.
	Производительность электрических краскопультов может колебаться в широких пределах – от 0,2 до 3 литров в минуту, мощность – от 100 Вт до 1,5 кВт. С ростом мощности и производительности увеличивается и цена устройства. Для покраски стен и потолка в квартире достаточно прибора мощностью 500-800 Вт и производительностью 0,4-0,8 литров в минуту.
	Наиболее долговечный материал для сопла – нержавеющая сталь. Также оно может быть выполнено из алюминия или пластика. От конструкции сопла зависит ширина факела и четкость распыления. Наиболее удобны модели с регулируемым или сменным соплом.
	Бытовые краскопульты оснащены верхним или нижним бачком с небольшой емкостью – от 0,5 до 1,8 литра. Это позволяет уменьшить вес прибора и облегчить работу с ним, но при этом придется чаще доливать краску. Встроенный в насос бачок для краски может иметь больший объем, при этом вес устройства увеличивается. Материал бачка также имеет значение. Металлический проще отмыть от краски, он более надежен и долговечен. Пластиковый полупрозрачный позволяет контролировать уровень краски.
	Корпус устройства может быть сделан из пластика или металла. Пластиковый корпус легче, но подвержен сколам при падении. Металлический долговечнее и прочнее, но и тяжелее.
	Этот параметр важен, если подключение к сети невозможно или затруднено, например, при покраске забора на даче. Аккумулятор обеспечит автономность работы с краскопультом и в том случае, если при ремонте потребуется отключение электроэнергии.
	Электрический краскопульт – устройство длительного использования, поэтому стоит отдать предпочтение проверенным производителям. Из зарубежных можно отметить Bosh, Wagner, Elmos, Paint Zoom, из краскопультов отечественного производства – "Интерскол", "Калибр" или "Зубр".

Обратите внимание! Электрический краскопульт – оптимальный вариант для бытового использования. Он позволяет быстро и качественно нанести краску на стены и потолок, а цена на большинство бытовых моделей не превышает 3-5 тысяч рублей.

Пневматические краскопульты

Они относятся к профессиональному инструменту и работают в комплекте с компрессором и ресивером. Сам пневматический краскопульт представляет собой распылительный пистолет с соплом, курком и бачком для краски.

Воздух подается в пистолет через штуцер, расположенный в нижней части рукоятки. К штуцеру подключается шланг высокого давления, второй конец которого присоединен к воздушному ресиверу. Давление в ресивере поддерживается с помощью воздушного компрессора необходимой мощности.

При нажатии на кнопку или курок распыляющего пистолета сжатый воздух поступает в корпус и в бачок для краски, там создается повышенное давление и образуется смесь красящей жидкости с воздухом. Эта смесь выталкивается через сопло, образуя красящий факел, форму которого можно регулировать за счет изменения выходных отверстий сопла, для чего на пистолете предусмотрены регуляторы.

Выбор пневматического краскопульта – более сложная задача, чем покупка бытовой модели. Важно не только выбрать удобный и надежный пистолет, но и подобрать к нему компрессор и ресивер так, чтобы обеспечить согласованную и бесперебойную их работу.

Рабочее давление

Это параметр указывают в паспортных данных на устройство, обычно он составляет от 1 до 6 атмосфер и зависит от технологии распыления. Компрессор и ресивер подбирают уже после выбора модели краскопульта, при этом максимальное давление должно быть ниже рабочего давления краскопульта, иначе корпус распыляющего пистолета может не выдержать перегрузки.

Объем ресивера зависит от площади покраски, для небольших помещений достаточно 20-50 литров. Если предстоит покрасить большую площадь, лучше купить резервуар объемом не менее 100 литров, иначе компрессор будет постоянно включаться и отключаться, в результате чего перегреется.

Технология распыления

От этого параметра зависит экономичность краскопульта, расход краски и сжатого воздуха. В настоящее время в продаже можно встретить устройства с технологией распыления HP, HVLP или LVLP.

Модели с технологией HVLP и LVLP более дорогие, но при постоянном использовании быстро окупаются за счет менее мощного компрессора, экономии сжатого воздуха и красящих составов.

Расход сжатого воздуха

Чем выше расход воздуха у краскопульта, тем выше производительность и скорость покраски. Этот параметр может колебаться от 50 до 400 литров в минуту и зависит от технологии распыления и производительности краскопульта. Для бытового ремонта достаточно значения в 200-250 литров в минуту.

Обратите внимание! Производительность компрессора должна быть на 20-25% выше номинального расхода краскопульта, иначе краска будет ложиться крупными каплями.

Материал пистолета и расположение бачка

От используемых материалов зависит долговечность и надежность устройства. Оптимальный вариант – металл с антикоррозийным покрытием, устойчивым к агрессивным красителям. Он обладает повышенной прочностью, устойчив к высокому давлению и случайным падениям.

Расположение бачка важно при покраске горизонтальных поверхностей – пола, потолка, подоконников. При нижнем бачке возможен плохой забор краски, из-за чего могут оставаться плохо прокрашенные участки. Поэтому удобнее краскопульт с верхним расположением бачка.

Объем красконаливного бачка у пневматических краскопультов обычно находится в пределах 0,7-1,0 литра. Если необходима покраска большой площади, стоит обратить внимание на модель, работающую с внешней емкостью – забор краски при этом осуществляется при помощи шланга.

Конструкция сопла

Профессиональные краскопульты продаются, как правило, со сменным комплектом сопел. С помощью последних можно регулировать размер и форму факела, а также величину капель раствора.

Сопла различают по номерам, означающим диаметр отверстий, на такие группы:

• от 0,2 до 0,5 – для нанесения тонких узоров;
• от 0,5 до 1,7 – для водоэмульсионных и акриловых красок;
• от 1,7 до 3 – для вязких красящих эмульсий;
• от 3 до 7 – для нанесения строительных растворов, например, шпаклевки.

С помощью сменного сопла можно придать факелу круглую, овальную или угловую форму. Материал сопла предпочтителен прочный и коррозионно-стойкий, в профессиональных моделях чаще всего используется нержавеющая сталь. Также признаком хорошего инструмента считается возможность регулировки подачи краски и формы факела с помощью рукояток на пистолете.

Обратите внимание! Покупка профессионального краскопульта – серьезный удар по семейному бюджету. Если ремонтные работы носят разовый характер, лучше взять инструмент напрокат.

Интересный вариант — самодельный краскопульт из гелевой ручки

Выбор краскопульта для покраски стен и потолка зависит от возможностей вашего кошелька и необходимой производительности устройства. Для разового ремонта подойдет ручной или недорогой электрический краскопульт, для отделки большой площади – более мощная электрическая или пневматическая модель. В любом случае лучше отдать предпочтение проверенным производителям и прочным коррозионно-устойчивым материалам.

Обслуживание и уход за краскопультом — пошаговая инструкция

Видео — Грунтовка и покраска стен краскопультом

Из этой статьи вы узнаете:

• Что значит технология производства мебели
• Какие особенности имеет технология производства корпусной мебели
• В чем суть технологии производства мягкой мебели

Технический прогресс, искусство, культура - все эти составляющие современного образа жизни оказывают влияние на технологию производства мебели. Создание новых стилей и форм в мебельном дизайне всегда было неразрывно связано с веяниями модных тенденций в целом. Технология производства мебели меняется в зависимости от потребностей и эстетических предпочтений потребителей, которые и формируют спрос на нее. Каковы особенности производства мягкой и корпусной мебели, вы узнаете из этой статьи.

Что значит технология производства мебели

В зависимости от эксплуатационного предназначения мебель может быть:

• бытовой, то есть для использования в жилых помещениях;
• для общественного пользования;
• для размещения в административно-общественных зданиях;
• для комплектации общественного и частного транспорта.

Бытовая мебель включает предметы, которые используются на кухне, в жилых комнатах, ванных, на террасах, в прихожих, в загородных коттеджах или на дачах и так далее. Все мы пользуемся столами, стульями, диванами, креслами, креслами-кроватями, матрасами, тумбами, кухонными гарнитурами, диванами-кроватями и прочими изделиями мебельного производства.

В соответствии с функциональным предназначением вся существующая мебель подразделяется на ту, которая используется для:

• сна;
• отдыха (сидения);
• хранения вещей и различных предметов обихода;
• приема пищи;
• выполнения каких-либо работ.

Рассмотрим функциональное предназначение на примере стола, который в зависимости от выполняемой задачи и применяемой технологии производства мебели может быть кухонным, обеденным, письменным, журнальным, рабочим, купейным, чертежным, хирургическим, компьютерным и так далее.

Стол будет соответствовать определенным конструктивным решениям, габаритам и форме, изготавливаться из определенного вида материалов - все эти критерии зависят именно от функционального назначения любого предмета мебели.

В зависимости от конструктивно-технологических особенностей современная мебель бывает:

• сборно-разборная;
• корпусная;
• трансформируемая;
• неразборная;
• встроенная;
• навесная;
• секционная;
• плетеная;
• гнутая;
• гнуто-клееная.

Технология производства мебели оказывает влияние на ее характер. Для ее изготовления могут использоваться различные материалы.

Деревянная мебель может быть:

• гнутой;
• гнуто-клееной;
• столярной;
• плетеной;
• прессованной.

Мебель, выполненная из полимерных материалов, может быть:

• литой;
• формованной;
• склеенной;
• прессованной.

Металлическая мебель бывает:

• литой;
• штампованной;
• сварной;
• оснащенной металлическими каркасами.

Подобная классификация технологии производства мебели зависит от требований, которые к ней предъявляются. Они бывают функциональными, конструктивными, технико-экономическими и эстетическими.

Первая группа требований влияет на ее функциональные характеристики, особенности проектирования и производства, именно с их помощью обеспечивается максимальный уровень комфорта потребителей, а также удовлетворение его эстетических предпочтений и соответствие общепринятым гигиеническим, физиологическим и психологическим нормам и потребностям.

Что касается конструктивных требований, то их соблюдение в процессе проектирования и производства мебели необходимо для того, чтобы готовые предметы не только соответствовали модным тенденциям, но и обладали устойчивостью, прочностью в процессе эксплуатации, надежностью, долговечностью и простотой при повседневном использовании.

Технико-экономические требования означают, что вся изготавливаемая мебель, независимо от технологии ее производства, должна соответствовать существующим требованиям технических регламентов и государственных стандартов, относящихся к ее производству, включая особенности изготовления, нормы расходования материалов и унификацию узлов и деталей готовых изделий.

Виды мебельного производства

Современные производители предлагают нашему вниманию широчайший ассортимент моделей предметов мебели, которые могут иметь различные конструкторские воплощения, разное количество элементов и деталей, изготавливаться с использованием самых разнообразных материалов, а также технологий производства.

На уровень востребованности того или иного вида мебели влияет, в первую очередь, ее функциональное предназначение, затем - внешний вид и уровень качества. Что же касается характера производства, то можно говорить об индивидуальном, а также о серийном или массовом подходах.

Технология производства мебели при индивидуальном подходе подразумевает, что предметы интерьера выпускаются с ограничением по количеству, в соответствии со специальным заказом, повторный выпуск изделий не предусматривается. На основании этого принципа работают мастерские, специализацией которых является изготовление высококлассной мебели и прочих изделий по индивидуальным требованиям.

Серийная технология производства мебели отличается изготовлением крупных партий, их повторным выпуском в соответствии с заранее обозначенным производственным планом. По такому принципу работает большая часть современных предприятий, занимающихся изготовлением предметов обстановки. В соответствии с количеством изделий в каждой серии можно говорить о мелком, среднем и крупном серийном производстве мебели.

Что же касается массового характера технологии производства мебели, то речь идет о крупных партиях изделий, которые не подвергаются каким-либо конструктивным изменениям в течение продолжительного времени. Предприятия такого рода специализируются на массовом изготовлении незначительного перечня товаров, имеющих повышенный спрос у потребителей.

На технологию производства мебели оказывают влияние конструкторские особенности всех видов выпускаемой продукции. Она может быть различной в зависимости от отдельных стадий производства, но в то же время соответствующей общим принципам, которые касаются обработки древесины.

Первым этапом технологии производства деревянной мебели является раскрой пиломатериалов, уровень влажности которых не превышает 2 %, на черновые заготовки. Следующий этап заключается в механической обработке заготовок, трансформирующей их в готовые детали требуемого размера.

Аналогичная технология производства применяется для изготовления мебели из прессованной древесины, гнутых, гнуто-клееных и клееных древесных материалов. Последний этап производства предполагает нанесение на обработанные заготовки лакокрасочного покрытия.

Технология производства корпусной мебели

Корпусной мебелью называют предметы, обладающие ящичной конструкцией, предназначенные для размещения вдоль стен. Данная категория представлена столами, стеллажами, шкафами, тумбами, стенками и другими видами обстановки, в составе которых имеются отдельные жесткие части.

При производстве корпусной мебели должны соблюдаться требования следующих государственных стандартов:

• ГОСТ 16371-93 «Мебель. Общие технические условия».
• ГОСТ 26800.4-86 «Мебель для административных помещений. Функциональные размеры отделений шкафов».
• ГОСТ 28105-89 «Мебель корпусная и столы. Методы испытаний выдвижных ящиков и полуящиков».
• ГОСТ 13025.1-85 «Мебель бытовая. Функциональные размеры отделений для хранения».
• ГОСТ 28136-89 «Мебель корпусная настенная. Методы испытания на прочность».
• ГОСТ 19882-91 «Мебель корпусная. Методы испытаний на устойчивость, прочность и деформируемость».

В зависимости от длины производственного процесса, технологию производства корпусной мебели можно подразделить на следующие варианты:

• Полный технологический процесс подразумевает все стадии производства, начиная с изготовления материалов для корпуса (это может быть ДСП, МДФ, мебельный щит) и заканчивая сборкой готовых изделий. Такой вариант является оптимальным для массовых и серийных производств, поскольку благодаря ему существенно снижается себестоимость материалов, однако для малого бизнеса он не подходит из-за высоких затрат.
• Средний цикл предполагает производство мебели из готовых листов ДСП, ДВП, МДФ, то есть в данном случае речь идет только о раскрое материалов и сборке готовой продукции.
• Короткий процесс состоит в производстве корпусной мебели на основе уже раскроенных на заказ листов ДСП, ЛДСП, МДФ, то есть этот вариант характеризуется исключительно сборкой готовой мебели.

Технология производства любого вида корпусной мебели включает в себя пять основных этапов:

1. Составление проекта готового изделия в различных плоскостях.
2. Раскрой необходимых материалов для деталей будущей мебели.
3. Высверливание гнезд для креплений.
4. Облицовка обрезных кромок (для этого используется ламинированная кромка, шпон, пленка ПВХ).
5. Сборка готового изделия.

На детальность описания технологии производства мебели влияет автоматизация производства и процентное соотношение использования ручного и механизированного труда. Самое прогрессивное (и, следовательно, дорогостоящее), производство предполагает применение автоматизированных станков с ЧПУ. В этом случае задачей оператора является только внесение размерных данных в специализированную компьютерную программу, конструирование желаемого изделия и запуск машины.

Технология производства мебели в данном случае выглядит следующим образом:

1. После того как эскиз разработан и утвержден заказчиком, при помощи специальной программы, устанавливаемой на обычный ноутбук, необходимо создать модель будущего изделия.

2. Закрепить на станке плиту материала, из которого должно быть изготовлено изделие; машина самостоятельно распиливает ее на отдельные детали на основании карт раскройки.

Производство мебели из ДВП предполагает на этом окончание подготовительных работ и начало сборки деталей. Если же для производства мебели используются такие материалы, как ДСП или ЛДСП, то распиленные края черновых заготовок должны быть в обязательном порядке механически обработаны.

3. Элементы мебели из ДСП отправляются на кромкооблицовочный станок, на котором при помощи клея и прижимного пресса срезы плит облицовывают, используя для этого ламинированную кромку, пленку ПВХ, меламин или другие кромочные материалы.

4. Возможны два варианта выполнения отверстий для крепежей, которые зависят от комплектации станка:

• полуавтоматический, если речь идет о присадочном станке;
• ручной, при котором отверстия делают перфораторами и электродрелями, пользуясь чертежами со схемами присадки.

5. По окончании присадки отверстий края заготовок шлифуются (для сглаживания, снятия кромочного материала в высоту и длину), а затем отправляются на сборку.

6. Во время контрольной сборки с использованием ручного инструмента, выявляются и устраняются недочеты и нестыковки. Затем готовые изделия разбирают (если есть такая необходимость), упаковывают и отправляют на склады готовой продукции.

Технология производства мягкой мебели

Объем мягкой мебели на специализированном рынке составляет примерно 15 %. Ее производство представляет собой довольно привлекательную нишу, в частности, если говорить о малом и среднем бизнесе.

Технологию производства мягкой мебели разберем на примере изготовления наиболее востребованного и при этом сложного в плане исполнения изделия этой группы - дивана. Рассматривать будем диван-кровать, в котором предполагается наличие специального механизма трансформации. Этим он отличается от таких предметов обстановки, как кресла, стулья и пр.

Структура всех диванов в целом одинакова, они состоят из:

• Каркаса - главного элемента конструкции, к которому прикрепляются прочие части дивана. От него зависят прочностные характеристики в процессе эксплуатации, это базовая часть, к которой крепятся остальные компоненты, формирующие внешний вид и придающие мягкость.
• Элементов упругости (они могут быть представлены мягкими наполнителями и пружинными блоками).
• Механизма трансформации.
• Чехла с обивочной тканью.

Технология производства этого вида мебели выглядит следующим образом:

1. Из фанеры и досок в столярном цехе выпиливаются деревянные заготовки, из которых затем собирают каркас будущего дивана (или другого предмета мягкой мебели).

В заготовку входят следующие этапы:

• раскройка пиломатериала (фанеры) по длине с помощью торцовочного станка;
• раскрой фанеры по ширине посредством круглопильного станка;
• шлифовка полученной детали при помощи четырехстороннего станка, вырезание шипов и проушин на шипорезном станке;
• вырезание внутренних деталей из листов ДВП или ДСП, для этого используется ручной электроинструмент;
• крепление трансформирующего механизма (используется при производстве раскладных диванов);
• сборка каркаса-основы.

2. Направление готовых каркасов в обивочный цех для оклейки поролоном и обстреливания обивочным материалом. В первую очередь деревянная основа оклеивается специальным нетканым материалом - дарнитом. Это необходимо для того, чтобы в процессе эксплуатации готовых изделий они не стучали и не скрипели.

3. Далее технология производства мебели предполагает установку элементов упругости (мягкости) - пружинных блоков, осуществляющих ортопедические функции. Их фиксация осуществляется равномерно по всей площади поверхности изделия и в его центральной части.

4. Затем следует оклейка периметра блоков поролоном, это позволяет исключить вероятность контактов с жестким каркасом.

5. Сверху пружинный блок проклеивается плотным тканым материалом, предотвращающим истирание о пружинный блок вышерасположенного слоя материала прокладки.

6. В качестве прокладочного материала в большинстве случаев пользуются спангоном, поролоном или кокосовой койрой.

Спангон и поролон (вторичного вспенивания) являются более бюджетными вариантами, но следует иметь в виду, что два года активного использования дивана приведет к его проседанию и выходу из строя.

Кокосовую койру можно назвать более жестким и долговечным материалом, способным прослужить примерно 7-8 лет.

7. Поверх прокладочного материала укладывают следующий элемент мягкости - поролон, высота которого составляет 40 мм, плотность - 35-42. Поролон и обивочный материал прокладываются между собой синтепоном, делающим поролон дышащим.

8. Оборудование швейного цеха позволяет работать с самыми разнообразными вариантами отделки - от искусственного меха до натуральной кожи. В швейном цехе раскраивают обивочную ткань для будущих диванов, а затем в обивочном цехе она пристреливается к многослойной основе.

9. Швейный цех используется для пошива чехлов для определенных элементов мягкой мебели (подушек, спинок, подлокотников, сидений). Они надеваются на каркас-основу, к которой прикреплен мягкий наполнитель (поролон или синтепон).

10. Затем осуществляется контрольная сборка и окончательное оформление изделия, после чего готовый диван упаковывают, используя полиэтилен и картон, и отправляют на склады готовой продукции.

Где купить качественные и безопасные лакокрасочные материалы для мебели

АО «Радуга» работает с 1991 года (бывшие «Центрмебелькомплект», «Декор-1»). Фирма была организована для снабжения сырьем предприятий, входящих в состав ЗАО «Центромебель».

Сегодня постоянными деловыми партнерами компании являются не только российские производители, но и ведущие фирмы Германии, Австрии, Франции, Италии, Швейцарии, Финляндии, Польши, Швеции. В центре Москвы расположен наш офис, а также собственный складской комплекс с выставочным залом площадью 200 м².

На наших складах, расположенных в ближнем Подмосковье, всегда в наличии большой выбор сырья, материалов и комплектующих для производства мебели и столярных изделий. В ассортименте более 300 наименований лаков и 400 наименований красителей, сделан упор на продажу лаков и красителей с сухим остатком.

По заявкам покупателей наша команда за один-два дня изготавливает полиуретановые эмали практически всех цветов. Мы предлагаем клеи от пяти ведущих производителей Европы, шпон натуральный и пиломатериалы - более 60 наименований обычных, экзотических и эксклюзивных пород. В наличии постоянно имеется лицевая и крепежная фурнитура - более 4000 наименований от изготовителей из Европы: Австрии, Польши, Германии и т.д.

Каждый месяц мы обрабатываем заявки более 1800 клиентов. В их число входят как крупные мебельные фабрики, так и частные предприниматели.

Поставки товара осуществляются по всей России. Наша компания бесплатно доставляет товары по Москве. Продукция отправляется автомобильным транспортом по всем регионам России.

Наша фирма серьезно относится к подготовке собственных специалистов. Менеджеры систематически проходят стажировки в занимающихся производством отделочных материалов фирмах Германии, Италии, Австрии, Финляндии. Работники нашей компании оказывают техническую помощь клиентам.

Приглашаем Вас к сотрудничеству на взаимовыгодных условиях! Мы дорожим своими клиентами и стараемся найти индивидуальный подход к каждому покупателю.

Выбирать краскопульт для покраски деревянного дома приходится как профессионалам, так и людям, впервые сталкивающимся с его применением. И если мастеру знакомы основные характеристики требуемого оборудования, и вопрос обстоит в выборе бренда, то новичку необходимо разобраться в классификации и особенностях эксплуатации изделий.

Электрический краскопульт для покраски деревянных домов обеспечивает распыление декоративного материала посредством встроенного насоса. Его особенность заключается в компактности и низкой стоимости.

Для его работы не требуется дополнительное оборудование компрессора или дополнительных фитингов, шлангов. Он облегчает работу мастеру в случае небольшой требовательности к качеству нанесения материала. Приоритетными в выборе устройства выступает пластиковый корпус, металлическая игла и форсунка (дюза, сопло).

Пневматический краскопульт

• Для эксплуатации устройства обязательно потребуется компрессор. Обычные конструкции представлены на 25 л объемом ресивера, потреблением от 1,1 до 1,8кВт, давлением до 8бар и производительностью 206 л в 1 мин. Аналогичное изделие создается с ресивером 50 л.
• Вместительность ресивера (бачка) составляет 24 до 50 л. Выбор в сторону профессиональных конструкций, позволяет запастись устройствами объемом 100 – 500л. Установка бачка требуется для накопления воздуха и создания давления на выходе. При покупке компрессора, можно найти разъем для резьбового подключения баллона или более вместительного бачка.
• Мощность двигателя достигает до 0,5 – 0,9 кВт. Однако, большие показатели относятся скорее к маркетинговому ходу, нежели к улучшению производительности.
• Давление. Оптимальный предел составляет 8 бар. При наличии данного показателя, изделие автоматически отключается. При падении до 6 бар, обеспечивается автоматическое докачивание недостающего объема воздушных масс.

• Производительность. Данный параметр позволяет узнать количество забора воздушных масс за 1 мин. в литрах. На выходе происходит сжатие воздуха и его потери достигают до 35%. В итоге:

206л/мин.х0,65 = 133,9л/мин

Показатель производительности составляет 133,9 л/мин. Это важно учитывать при покупке изделия.

При среднем употреблении краскораспылителя 185-220л/мин. недостача воздуха равна 50л/мин. и более.

Требования к давлению:

2,0 бар – LVLP;

4 бар – HVLP;

6 бар – HP.

При использовании данных устройств сам краскопульт без компрессора проработает 1-2 мин. увеличении на входе и выходе.

Внимание! При покупке распылителя, важно правильно сориентироваться на выбор компрессора. Его перегрев приведет к выходу из строя.

• Сопло краскораспылителя. Размер сопла составляет от 1 мм до 2,8 мм. Любителю подойдут варианты: 1,5 и 2 мм.
• Емкость для краски выполняется в пластиковом или металлическом исполнении. Их размещение проводится вверху или внизу. На качестве покраски это не отражается. Выбор зависит от удобства работы.
• Регулировки включают возможность смены уровня нажатия иглы, обеспечивающей изменение количества краски, воздуха и формы факела.